Pièces de bras de robot

Nom de la partie	pièces de bras de robot
Application	équipement d’automatisation
Processus	Coulée de sable d’aluminium
Matériel	ALSI7MG-T6
Poids(KG)	1.66
Taille(mm)	202*58*39

Détails du produit

Description:

Sable vert

Ces moulages sont fabriqués à l’aide de moules de sable formés à partir de sable « humide » qui contient de l’eau et des composés organiques de liaison, généralement appelés argile. [4] Le nom « sable vert » vient du fait que le moule de sable n’est pas « réglé », il est toujours dans l’état « vert » ou noncuré même quand le métal est versé dans le moule. Le sable vert n’est pas de couleur verte, mais « er » dans le sens où il est utilisé dans un état humide (semblable au bois vert). Contrairement à ce que son nom suggère, le « sable vert » n’est pas un type de sable à lui seul (c’est-à-dire pas des verts et dans le sens géologique), mais plutôt un mélange de :

sable de silice (SiO2), sable de chrome (FeCr2O4), ou sable de zircon (ZrSiO4), 75 à 85%, parfois avec une proportion d’olivine, de staurolite, ou de graphite.

bentonite (argile), 5 à 11%

eau, 2 à 4%

boues inertes 3 à 5%

anthracite (0 à 1%)

Il existe de nombreuses recettes pour la proportion d’argile, mais ils frappent tous des équilibres différents entre la moldabilité, la finition de surface, et la capacité du métal fondu chaud à dégazer. Le charbon, généralement appelé charbon de mer, qui est présent à un ratio inférieur à 5 %, combuste partiellement en présence du métal fondu, ce qui entraîne une dégazage des vapeurs organiques. La coulée de sable vert pour les métaux non ferreux n’utilise pas d’additifs de charbon, puisque le CO créé n’empêche pas l’oxydation. Le sable vert pour l’aluminium utilise généralement le sable d’olivine (un mélange des minéraux forsterite et fayalite, qui est fait par broyage de la roche dunite).

Le choix du sable a beaucoup à voir avec la température à laquelle le métal est versé. Aux températures que le cuivre et le fer sont versés, l’argile est inactivée par la chaleur, en ce que la montmorillonite est convertie en illite, qui est une argile non en expansion. La plupart des fonderies n’ont pas l’équipement très coûteux pour enlever l’argile brûlée et remplacer l’argile nouvelle, donc au lieu de cela, ceux qui versent le fer fonctionnent généralement avec du sable de silice qui est peu coûteux par rapport aux autres sables. Comme l’argile est brûlée, le sable nouvellement mélangé est ajouté et une partie du vieux sable est jeté ou recyclé dans d’autres utilisations. La silice est la moins souhaitable des sables, puisque les grains métamorphiques de sable de silice ont tendance à exploser pour former des particules de la taille d’un sous-micron lorsqu’ils sont thermiquement choqués lors de la coulée des moisissures. Ces particules pénètrent dans l’air de la zone de travail et peuvent conduire à la silicose chez les travailleurs. Les fonderies de fer consacrent un effort considérable à la collecte agressive de poussière pour capturer cette fine silice. Le sable a également l’instabilité dimensionnelle associée à la conversion du quartz de quartz alpha en bêta quartz à 680 °C (1250 °F). Souvent, des additifs combustibles tels que la farine de bois sont ajoutés pour créer des espaces pour les grains à se développer sans déformer le moule. L’olivine, la chromite, etc. sont donc utilisés parce qu’ils n’ont pas de transition de phase qui provoque une expansion rapide des grains, ainsi que d’offrir une plus grande densité, ce qui refroidit le métal plus rapidement, produisant des structures de grain plus fines dans le métal. Comme il ne s’agit pas de minéraux métamorphiques, ils n’ont pas les polycrystals présents dans la silice et ne forment pas par la suite de particules dangereuses de la taille d’un sous-micron.

Introduction du produit:

Méthode « air set »

La méthode de l’ensemble d’air utilise du sable sec collé à d’autres matériaux que l’argile, à l’aide d’un adhésif de durcissement rapide. Ce dernier peut également être appelé pas de moulage de moule de cuisson. Lorsqu’ils sont utilisés, ils sont collectivement appelés " ensemble d’air " coulées de sable pour les distinguer des coulées de sable vert. Deux types de sable de moulage sont les fonds liés naturels (sable de banque) et synthétiques (sable de lac); ce dernier est généralement préféré en raison de sa composition plus cohérente.

Avec les deux méthodes, le mélange de sable est emballé autour d’un modèle, formant une cavité de moule. Si nécessaire, un bouchon temporaire est placé dans le sable et toucher le motif afin de former plus tard un canal dans lequel le fluide de coulée peut être versé. Les moules à air sont souvent formés à l’aide d’une fiole de coulée ayant une partie supérieure et inférieure, appelée la face et la traînée. Le mélange de sable est tamped vers le bas comme il est ajouté autour du modèle, et l’assemblage final de moule est parfois vibré pour compacter le sable et remplir tous les vides indésirables dans le moule. Ensuite, le motif est enlevé avec la prise de canal, laissant la cavité de moule. Le liquide de coulée (généralement en métal fondu) est ensuite versé dans la cavité du moule. Une fois que le métal s’est solidifié et refroidi, le moulage est séparé du moule à sable. Il n’y a généralement pas d’agent de libération de moule, et le moule est généralement détruit dans le processus d’enlèvement. [5]

La précision du moulage est limitée par le type de sable et le processus de moulage. Les coulées de sable faites de sable vert grossier donnent une texture rugueuse à la surface, ce qui les rend faciles à identifier. Les moulages fabriqués à partir de sable vert fin peuvent briller comme coulés, mais sont limités par le rapport profondeur/largeur des poches dans le modèle. Les moules à air comprimé peuvent produire des moulages avec des surfaces plus lisses que le sable vert grossier, mais cette méthode est principalement choisie lorsque des poches étroites profondes dans le modèle sont nécessaires, en raison des dépenses du plastique utilisé dans le processus. Les moulages à air peuvent généralement être facilement identifiés par la couleur brûlée à la surface. Les moulages sont généralement abattus pour enlever cette couleur brûlée. Les surfaces peuvent également être broyées ultérieurement et polies, par exemple lors de la fabrication d’une grande cloche. Après le moulage, le moulage est recouvert d’un résidu d’oxydes, de silicates et d’autres composés. Ce résidu peut être enlevé par divers moyens, tels que le broyage, ou le dynamitage de projectile.

Pendant la coulée, certains composants du mélange de sable sont perdus dans le processus de coulée thermique. Le sable vert peut être réutilisé après ajustement de sa composition pour reconstituer l’humidité et les additifs perdus. Le motif lui-même peut être réutilisé indéfiniment pour produire de nouveaux moules à sable. Le processus de moulage du sable a été utilisé pendant de nombreux siècles pour produire des moulages manuellement. Depuis 1950, des procédés de coulée partiellement automatisés ont été développés pour les lignes de production.

Le moulage d’air ensemble a beaucoup d’avantages. Le processus est conçu pour répondre à la demande croissante des ingénieurs de conception de moulage pour l’industrie de fonderie et est le mieux adapté pour les moulages plus grands, plus lourds et plus complexes. Ce processus offre une excellente finition de surface comme moulée pour les produits qui nécessitent des normes esthétiques élevées. [6]

Cette partie est faite par le processus de coulée de sable d’aluminium

fonctionnalités:

1. poids léger pour économiser de l’énergie

2. Haute propriété mécanique pour assurer la sécurité

3. Coût inférieur

4. Longue expérience dans ce domaine

Avantages de l’entreprise

Zhejiang Baoshi Casting Co., Ltd a été créé en 1995, spécialisée dans la coulée de gravité en alliage d’aluminium, coulée basse pression et coulée de sable .

Installation de production: nous avons des machines de moulage par gravité, machines de coulée à basse pression, ligne de moulage de sable de résine, fours de fusion continue, T6 installations de traitement thermique, machines de dynamitage shot, machines de noyau de sable, nettoyeur ultrasonique etc.
Installation d’usinage : nous avons le CNC vertical (DMG. DOOSAN) , CNC horizontal(DOOSAN), latheres de commande numérique et centre d’usinage de portique.
Installation d’essai: nous avons x-ray nondestructive detectoscope , équipement d’essai métallographique, spectromètre, machine d’essai universelle, testeur de dureté, machine d’essai de fuite, CMM et résine équipements d’analyse de sable .

Développement de projet : nous disposons d’un système de simulation Anycasting pour raccourcir le temps de prospects de l’OTS et améliorer la qualité du produit.

Honneur:

Qualification Honneurs

La société a passé IATF 16949 certification internationale .

Certification RT :

Certification PT :

Brevets:

FAQ:

Q1. Quels sont les différents types de défauts de coulée?

TYPES DE DÉFAUTS DE COULÉE

· Porosité du gaz : trous d’air, trous ouverts, trous d’épingle.

· Défauts de rétrécissement : cavité de rétrécissement.

· Défauts de matière de moule : Coupe et lavage, houle, gouttes, pénétration de métal, queue de rat.

· Défauts métalliques de coulée : Fermeture à froid, mise à l’arrêt, inclusion de scories.

· Défauts métallurgiques : Larmes chaudes, point chaud.

Q2. Comment réduire les défauts de coulée ?

Prévenir les cavités de rétrécissement en améliorant la structure de coulée

1. Concevoir un système de course (porte) avec des élévateurs qui assurent un flux continu de métal fondu.

2. Augmentez la dissipation locale de chaleur en insérant des frissons internes, des nervures de refroidissement ou des bobines de refroidissement.

3. Réduire la température de coulée pour limiter le déficit total du volume.

Q3. Comment les défauts de coulée sont-ils détectés?

Les essais non destructifs (NDT) sont une méthode courante d’inspection des moulages sans avoir à endommager le produit en cours d’évaluation. NDT peut aider à identifier les défauts qui affectent négativement la résistance du matériau. Les fissures apparaissent après qu’une fonte se s’est solidifiée sous forme de fines fissures sur la surface de coulée.

Q4. Comment puis-je arrêter de jeter des larmes chaudes?

C’est une observation pratique bien connue que la déchirure chaude peut être réduite ou éliminée dans des conditions de coulée contrôlée qui empêchent la formation de grandes températures et des gradients de stress. En ligne avec cela, le préchauffage des moules permanents à une température assez élevée est fait pour soulager ou éliminer les déchirures chaudes.

Q5: Pourquoi la plupart des métaux rétrécissent-ils lorsqu’ils sont coulés?

Le rétrécissement de solidification se produit parce que les métaux sont moins denses comme liquides que les solides. Des risers et des frissons sont utilisés pour résoudre ce problème. Les risers alimentent une quantité continue de métal fondu au moulage au fur et à mesure qu’il se solidifie. ... Ils contribuent à égaliser le taux de solidification dans les zones plus épaisses de la coulée métallique.

Q6. Quelles propriétés déterminent la qualité d’un moule de sable pour le moulage de sable?

Les propriétés habituelles sont (1) la force - capacité à maintenir la forme face au métal qui coule, (2) perméabilité - la capacité du moule pour permettre à l’air chaud et les gaz de s’échapper de la cavité, (3) la stabilité thermique - la capacité de résister à la fissuration et le flambage en contact avec le métal fondu, (4) l’inclipulibilité - .

Q7. Quels sont les différents types d’allocations de modèle?

Types d’allocations de modèle

· Allocation de rétrécissement ou de contraction.

· Projet d’allocation.

· Allocation de finition ou d’usinage.

· Distorsion ou allocation camber.

· Allocation de rap ou de tremblement.

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